活性炭生产过程

发布时间:2010-8-18 19:02:48 浏览次数:627
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活性炭的生产工艺
木质材料炭化过程发生什么变化?
木材、木屑、树根、果核和果壳等木质材料的炭化,是把它放在炭化设备内加热,进行热分解。在热解过程,发生一系列复杂化学反应,产生很多新生产物,木质材料发生了变化。
根据热分解过程的温度变化和生成产物的情况等特征,炭化过程大体上可分为如下四个阶段。
1. 干燥阶段
这个阶段的温度在20—150摄氏度,热解速度非常缓慢,主要是木材中所含水分依靠外部供给的热量进行蒸发,木质材料的化学组成几乎没有变化。
2. 预炭化阶段
这个阶段的温度为50—275摄氏度,木质材料热分解反应比较明显,木质材料化学组成开始发生变化,其中不稳定的组分,如半纤维素分解生成二氧化碳、一氧化碳和少量醋酸等物质。
以上两个阶段都要外界供给热量来保证热解温度的上升,所以又称为吸热分解阶段。
3. 炭化阶段
这个阶段的温度为75—400摄氏度,在这个阶段中,木质材料急剧地进行热分解,生成大量分解产物。生成的液体产物中含有大量醋酸、甲醇和木焦油,生成的气体产物中二氧化碳含量逐渐减少,而甲烷、乙烯等可燃性气体逐渐增多。这一阶段放出大量反应热,所以又称为放热反应阶段。
4. 煅烧阶段
温度上升450—500摄氏度,这个阶段依靠外部供给热量进行木炭的煅烧,排出残留在木炭中的挥发性物质,提高木炭的固定碳含量。这时生成液体产物已经很少。
应当指出,实际上这四个阶段的界限难以明确划分,由于炭化设备各个部位受热量不同,木质材料的导热系数又较小,因此,设备内木质材料所处的位置不同,甚至大块木材的内部和外部,也可能处于不同热解阶段。
炭化对原料的要求

炭化的原料很多,薪材、森林采伐剩余物、森林抚育时消除的杂木、木材加工厂的剩余物,如木屑等都可以进行炭化。除木屑为粒状,需采用特殊炭化炉炭化外,其他原料多以木段为主,都适合大多数炭化炉或炭窑炭化原料的要求。
炭化原料树种可分为三类:类为硬阔叶材,如水青冈、麻栎、苦槠、榆等;*类为软阔叶材,如杨、柳、椴等;第三类为针叶材,如马尾松、南亚松、湿地松等。要生产出高质量的木炭,以适合冶金工业和二硫化碳工业等工业部门使用,炭化原料应选用硬阔叶材,而针叶材常用来生产松木炭,用于制造活性炭。
炭化材*大小均匀,一般要求直径不大于0厘米,若直径太大,应把它劈开,劈裂线长度要求小于12厘米。炭化材的长度以炭化炉或炭窑的高度决定,若大材不劈开,因木材的导热性差,炭化时产生的气体混合物,由木材内部通向外部,所需通过的路径很长,炭化时间也长。会导致木材机械强度下降。
供炭化的薪材多属萌芽林,故*在秋冬季采伐,此时,树木处于休眠阶段,树液停止流动,根部贮存物质,不受损害,利于来年萌芽更新;而且秋季天气晴朗,相对湿度小,木材含水量低,伐下的薪材易干燥,可缩短炭化时间,减少燃料消耗,生产的木炭裂缝少,质量高。
此外,腐朽木、病害枯死的木的木材,均不宜作炭化原料,因为腐朽木材炭化时,木炭疏松、易碎和容易自燃,大大降低木炭质量。

怎样进行筑窑烧炭?
炭窑修筑前,都要进行窑址选择,对窑址有如下要求:
1. 附近资源丰富,原料和木炭的运输比较方便;
2. 靠近水源,但又不会受到地表水冲刷淹没,或积聚雨水;
3. 土质坚实,*是能耐火烧的粘土;
4. 坡度较小,又有堆放原料和木炭的地方;
5. 如果是山坡地,选择的山坡方向要使筑成的炭窑燃烧室通风口朝向常风的方向,有利于通风和燃烧。
现以猪头窑为例子,说明炭窑的筑造过程。
在选好的窑址上,画一个等边三角形,其中一个顶角,用于联接燃烧室,这个顶角应朝常风方向。三角形边长约2.1米并修成弧形,在线内向下挖1米深左右,即为炭化室。在燃烧室对面炭化室后下方正中挖烟道腔和排烟孔,孔高14厘米,宽18厘米,炭化室前端略高于后端。在炭化室前端三角形顶角打一排横向木楔后即进行装柴,薪材直立装入炭化室中,质量好的上等薪材装在后面,中等的装在中间,质量差的下等材装在*前面,装材细头向下,粗头向上,*略高于四周,使薪材堆成拱形。上面盖上一层稻草,在炭化室的后面两个边角上放上二个藤圈,在炭化室的中前部近边线上也放上二个藤圈,这四个藤圈作为烟孔。然后沿四周铺泥土,筑窑盖,边铺土,边打紧,锤打得越紧越好,窑盖筑好后,将烟孔中的泥土挖去,并铺上松土。
在炭化室前面筑燃烧室,燃烧室前端低于后端。
筑好窑型后就可进行烘窑,烘窑时,在燃烧室点火,火力不要太猛。如果烘窑速度太快,炭窑将不够坚实,火烧去木楔,形成通道,逐渐烧入炭化室,待烟孔松土发白时,把松土挖去,从烟孔冒出白烟,当烟色转青时,将烟孔盖上,打开烟道口,使烟气从烟道口冒出,烟色变青时,将所有孔口堵塞,进行闷窑,经2天冷却后,炭窑即成型固定,在窑的侧面开一个出炭门,进行出炭,以后可以继续装柴烧炭,其过程和前面烘窑相同,只是烧炭时间较短,正常的烧炭周转时间约3—4天。

移动式炭化炉怎样烧炭?
移动式炭化炉用2毫米厚的薄钢板焊接,由炉下体、上体和顶盖叠接而成。炉下体为空心圆台体,距离下端20毫米高的弧面上,间隔等距离地开通风口和烟道各4个,通风口和烟道上分别装有通风管和烟囱,炉下体的内部设有4块扇形炉栅,中央竖立一个点火通风架。炉上体直径比下体略小,性状相同。炉顶盖中央设一个点火口,用点火口盖来封闭它。炉体全高1525毫米,有效容积2.75立方米,一次处理原料量2.2层积立方米。
移动式炭化炉对原料的要求为:炭材长1米,直径3—8厘米;点火材长25厘米,直径5厘米;燃料材长50厘米,直径5厘米,含水率要求在25%以下。
烧炭时,将炉下体放在平地*,装入4块扇形炉栅,炉上体放在炉下体的凹槽上,点火通风架竖立在炉栅中央,烟囱和通风管分别插在烟道口和通风口上。
点火材呈井字形平放在点火通风架上;制炭材直立地装在炉内,大头向上,大径级和含水率较高的装在炉体中央;制炭材的顶端横铺一层燃料材。
炉顶盖放在炉上体的凹槽上,为了密封,各层的凹槽内均用沙土填满,炉下体外缘填一层厚250毫米的泥土并夯实。
用明子等易燃材料点火,从炉顶盖上的点火口投入炉内,将点火材和制炭材顶端的燃料材点燃,并不断地添入燃料材;当烟囱口温度达到60摄氏度,盖上点火口,并用沙土填入凹槽内密封。
当炭化进行4—5小时,炉内制炭材的干燥阶段结束。当烟囱口烟气由白色变黄色时,逐步关闭通风口插板。
当通风口出现火焰,烟囱口冒青烟,烟囱内发出嗡嗡响声,预示炭化过程结束。立即用泥土封闭通风口,再过30分钟,将烟囱除去,封闭烟道口。炉内温度冷却至40摄氏度时;开炉出炭。木炭得率为25%左右,木炭含水率为6%。

多槽炭化炉怎样进行木屑炭化?
木屑是一种多孔隙松散的物料,在炭化时,特别要注意木屑是热的很 不良导体这一性质,所采用的设备形式,应考虑如何加快传热和传热均匀的问题。否则炭化将不能完成。多槽炭化炉是根据木屑特性而设计的专用木屑炭化设备。
多槽炭化炉每台炉有14个立式炭化槽,每个炭化槽的两侧为烟道,一台炉内共有15个烟道,炉的内部用耐火砖,外部用青砖砌成,炉长7米,宽4.5米,每炉设五个燃烧室,每一燃烧室与炉内的3个烟道相通,燃烧烟气在炉内烟道中分5层曲折上升至顶部,与烟囱连通,烟囱高10米,高温烟气在运动中将热量通过隔墙间接地传给炭化物料。炭化产生的蒸汽气体通过房顶排气罩排空,炉顶设加料室,原料由此加入炭化槽,每个炭化槽均有一个卸炭口,卸炭口设在与燃烧室相反的一面。
生产时,首先在燃烧室点火,加热炭化槽,待温度升至300摄氏度时开始投料,直至加满为止,每个炭化炉次投料可投下松木屑1400—1700公斤,待部分木屑炭化后,在各炭化室内上下搅动一下,以免炭化室内木屑之间存有空隙引起灰化,在搅动时,被木屑阻留在炭化室内的气体往往会连同烟火一齐上扬,灼伤人体,应特别注意*。对炭化室进行搅动后,便可进行*次投料,投料量600—800公斤。在炭化过程中,当炭化槽冒出青烟或无烟,加料口和出炭口外部没有火焰冒出,炭化槽内物料呈暗红色,不冒火星时,表明炭化结束,即可出炭。出炭时,把出炭门打开,用长柄铁耙把炭粉耙入铁桶内,立即用湿炭粉盖上,以防炭粉灰化。
每炉投料量为2—2.5吨木屑,炉温约700摄氏度,炭化时间随原料含水率而异,约4—8小时,每炉可得木屑炭300—400公斤,耗煤1.5—1.7吨。
这种炭化炉结构简单,容易砌造,操作易掌握;但耗煤量大,炭得率低,质量不够均匀,高温操作,劳动强度大。

木炭的性质
1. 木炭的外部形态 质量高的木炭断面具有黑色光泽,敲打时发出响亮清脆的金属声。在不同的温度下烧制的木炭,其外部形态是不同的。在低于250摄氏度时烧制的炭,表面带褐色,不易敲断,燃烧时有火焰;300—350摄氏度烧制的木炭表面呈黑色,当烧制温度达500摄氏度时,敲打时,木炭发出响亮金属声。
2. 木炭的固定碳 固定碳是一个假定的概念,它是在规定的高温,一般为850—950摄氏度下,不通入空气进行煅烧时的无灰分的木炭。一般的木炭可能含70%—80%的固定碳。随煅烧温度升高,木炭中固定碳的相对含量增加。
3. 木炭的挥发分 木炭在高温下煅烧时放出一氧化碳、二氧化碳、氢、甲烷和其他碳氢化合物等气态产物称为挥发分。
烧制木炭的温度在300—700摄氏度以内时,随着温度的升高,木炭煅烧时所分出的挥发分的组成发生下列变化:二氧化碳、一氧化碳和甲烷的含量逐渐降低,而氢的含量逐渐增加。烧炭的温度升高时,木炭的发热量增高,而气体的发热量降低。
4. 木炭的机械强度 木炭的机械强度表示它对压碎和磨损的抵抗能力,它在木炭的转装和运输上以及在冶金工业应用上有很大意义。转载的次数愈多,在熔铁炉的炉胸中,木炭受到上部炉料强大压力,而由上向下移动时,则受到炉料块和炉胸壁的强烈摩擦,如果木炭变成碎屑,气体难以通过炉料,熔铁炉的操作就会发生故障。
木炭强度沿纵向较高,径向较低,而弦向*。当烧制木炭*终温度相同时,木炭强度随烧炭时间的增加而增加。
5. 木炭的比重和孔隙度 木炭的比重因树种、木材的质量、炭化的*终温度和升温速度而不同。一般比重大的木材烧成的木炭比重也大。木炭孔隙度决定木炭大部份性质,如反应能力、导热性、吸附性等。
6. 木炭的发热量 木炭的发热量与炭化温度有关,炭化温度高,木炭碳素含量大,发热量也较高。
7. 木炭的灰分 木炭烧完后成为白色或淡红色的物质称为灰分。木炭中灰分含量随烧制温度、树种、被炭化木块和树皮的比例、树木的立地条件、砍伐季节、运材和烧制方法而不同。一般烧制温度愈高,灰分含量愈大,由阔叶材烧制的木炭其灰分含量比针叶材高;树皮含灰量比木材高。
木炭的用途
1. 冶金工业
以前木炭就用来冶炼铁矿石,木炭与焦炭熔炼的生铁,即使化学组成相同,其结构与机械性质仍不相同。木炭冶炼的生铁一般具有细粒结构,铸件紧密,没有裂纹的特点,用木炭生产的生铁含杂质少,适于生产优良钢。
在有色金属生产中,木炭常用作表面助熔剂,当有色金属熔融时,表面助熔剂在熔融金属表面形成保护层,使金属与气体介质分开,既可减少熔融金属的飞溅损失,又可降低熔融物中气体的饱和度。
大量木炭还用于结晶硅生产,生产结晶硅用的木炭不应含有生炭头和过多的灰分。
2. 渗碳剂的制造
凡是要求表面具有较高的硬度和耐磨性,而*具有良好韧性的所有钢制品都要进行渗碳。用来对钢制品进行渗碳作用的含碳混合物称为渗碳剂。单纯木炭的渗碳效果较差。因此常用木炭作为原料,再加入一定数量的接触剂,制成渗碳剂。
3. 二硫化碳生产
木炭是制造二硫化碳的*原料,用来制造二硫化碳的木炭,应当是坚硬、容积重大、灰分和水分含量小,固定碳含量高。
生产1吨二硫化碳约需0.5吨的木炭。
4. 木炭砖的压制
碎木炭运输很不方便,而且用途也受到限制,用压制木炭砖的方法能使价值很小的碎木炭变成优良燃料。木炭砖具有吸湿性和吸水性小、比重大和热值高的优点,而且在使用过程有很高的机械强度。煅烧过的木炭砖在燃烧时无烟,不产生炭尘。木炭砖可用于冶金、移动式气化炉等。
活性炭的种类和用途
活性炭是具有发达孔隙结构、有很大比表面积和吸附能力的炭。每克活性炭的总表面积可达1500平方米以上。
活性炭的种类很多,按原料不同可分为植物原料炭、煤质炭、石油质炭、骨炭、血炭等等;按制造方法可分为气体活化法炭、即物理活化法炭;化学活化法炭,即化学药品活化法炭;化学——物理法活性炭;按外观形状可分为粉状活性炭、不定型颗粒活性炭、定型颗粒活性炭、球形炭、纤维状炭、织物状炭等;按用途可分为气相吸附炭、液相吸附炭、糖用炭、工业炭、催化剂和催化剂载体炭等。
活性炭具有吸附性能、催化性能,它不溶于水和其他溶剂,具有物理和化学上的稳定性。除了高温下同氧接触、同臭氧、氯、重铬酸盐等强氧化剂反应外,在实际使用条件下都很 为稳定。由于活性炭作为吸附剂的优异特性,所以活性炭的用途非常广泛。
我国活性炭目前多在葡萄糖、医药和味精生产中使用,在环境保护、作催化剂和催化剂载体中的应用还不够广泛。

氯化锌法生产活性炭回收工序的目的
在活化料中含有70%—90%的氯化锌和含锌化合物。回收的目的就是将这部分氯化锌和含锌化合物收回,降低活性炭生产时氯化锌的消耗,以降低产品的成本。
氯化锌的回收操作属于浸提方法,即用不同浓度的氯化锌溶液(简称锌水)和少量工业盐酸加入活化料中溶解氯化锌和氧化锌,再过滤分离。
回收是在回收桶中进行。回收桶是由钢板制成,为圆筒体。桶的壳体内外均用辉绿岩胶泥涂刷。在桶的内侧衬上辉绿岩板。桶的下部有用钢筋和辉绿岩粉浇铸的过滤板。
操作时,将活化料加入回收桶中,先用浓度较高的回收锌水加入活化料中,并加入约为活化料重量5%的盐酸,使活化时生成的氧化锌转变为氯化锌。
在反应过程中,要充分搅拌。反应完成后静置数分钟,开启真空抽气阀,将回收桶内的氯化锌溶液抽入真空桶,然后再放入耐酸缸。一般次回收的氯化锌溶液浓度可达40波美度以上,可送往配制氯化锌溶液。经次回收后,依次将低浓度的锌水用泵打入回收桶中,使锌水盖过炭面,这样进行多次回收,*浓度高低不同的回收锌水,分别放置于耐酸缸中,供下次回收用。直至上次留下的各种浓度的锌水用完后,再用热水洗涤,洗涤液也收入耐酸缸内。直至炭中的氯化锌含量低于1%为止。
漂洗的目的是什么?怎样漂洗?
漂洗的目的是除去来自原料和加工过程中的各种杂质,使活性炭的氯化物、总铁化物、灰分等含量和酸碱度都达到规定的指标。漂洗分两个步骤进行,首先是加入盐酸除去铁类化合物,因此称为酸洗,又称酸处理或叫“煮铁”;其次是加碱中和酸,除去氯根,并用热水反复洗涤,故叫水洗。
漂洗的两个步骤都在同一个漂洗桶中进行。漂洗桶由钢板制成,圆筒体状。桶的壳体内外都用环氧树脂泥粘贴数层玻璃纤维布,内侧再衬一层耐酸瓷砖,在桶的底部装有过滤板。
漂洗时,利用回收桶与漂洗桶的安装位差,将活性炭用水由回收桶冲入漂洗桶中。放出部分水后,关好底部放水阀门,然后加入活化料量5%左右的盐酸,通入开口蒸汽,煮沸2小时。这时,混在炭中的杂质与盐酸发生反应,原来不溶于水的氧化铁和氧化钙等杂质,变成氯化铁和氯化钙的水溶物,随水除去。
酸处理后,将桶内酸水放出,用热水连续漂洗数次,水温要保持在60摄氏度以上。由于过量盐酸不容易被水洗净,故加入适量的纯碱中和,并调整桶内水溶液的pH值在7—8。再用开口蒸汽加热15分钟左右,将水放出。再用热水连续洗涤,至炭中氯根含量小于0.16%为止。总的水洗时间为4—6小时。
心脱水、干燥和粉磨?
离心脱水
漂洗好的炭用水从漂洗桶冲入贮炭槽中。采用卧式活塞推料离心机使活性炭的含水率降到60%—65%。操作时,先开动砂泵,将贮炭槽中的漂洗炭和水一起泵入高位炭槽中,然后开动高位炭槽的搅拌机,使炭与水混合。再开动离心机,待离心机运转平稳后,打开高位槽底部阀门,让炭水进入离心机进行脱水。炭送往干燥,而甩出的水含有许多细炭,经沉淀回收细炭后再排放废水。
干燥
干燥的目的是使活性炭的含水率降低到10%以下。干燥的方法很多,较常用的是回转干燥炉。回转体由钢板制成,圆筒体直径约1米,长7米,安装于加热炉内,用烟道气间接加热。湿炭由加料口的一端进入筒体内,由于筒体的倾斜度和转动使物料向前移动,至出料口连续卸出。回转干燥炉内的料温要求在120—130摄氏度。操作时,要根据炉温控制加料量,防止干炭出现火星。这种干燥炉因炭粒能在筒体内翻动,干燥速度较快。另外,干燥炉采用间接加热,避免了炭与干燥介质直接接触,因而减少了炭被污染的可能性。
粉磨
粉磨的目的是为了增加活性炭的外表面积。常用球磨机粉碎到120目—200目。定型的球磨机是连续进料和出料,一般根据产品的颗粒度来调整进料量。为了避免活性炭在球磨过程中增加铁含量,一般球磨机内镶衬一层硬木板,并采用卵石或瓷球粉碎。有些工厂,也采用雷蒙粉碎机进行粉磨。
氯化锌间歇式生产粉状活性炭的工艺流程
现以某生产厂为例,其工艺流程如下:
原料木屑经皮带运输机送入振动筛经8—16目筛网进行筛选,合格木屑落入加料斗中,再由另一架皮带运输机送入回转干燥机进行干燥,干燥后木屑含水率为10%—15%。干木屑由送料风机输送到旋风分离器,木屑落入贮料仓中备用。
固体氯化锌放入地下配锌池中,用回收来的浓锌液或水进行溶解,配制成符合要求的氯化锌溶液,再用泵打入浸料池与木屑相拌。
木屑由贮料仓放入浸料池中,再泵入配好的氯化锌液,在浸料池内均匀的搅拌、浸渍。浸渍好的锌屑料由皮带运输机送到炭化炉前,铲入炭化炉进行炭化。锌屑料炭化后称为炭化料由小车推往活化炉进行活化,活化后的物料称为活化料。
活化料装入加料斗称重后,由卷扬机提升倒入回收桶,加入热水和盐酸进行回收。头次回收液浓度较高,放入浓锌水池,由地下沟道流到配氯化锌溶液工序的地下锌水池,以作配料用。以后几次回收的低浓度氯化锌液,分别放入不同浓度的锌水缸中,作下次回收之用。把回收好的炭用水冲入浸泡桶,加热水并通入蒸汽进行蒸煮,称为“煮铁”,除去铁盐,煮后放出废酸水流入地下沟,把炭冲入漂洗桶,加热水并通入蒸汽进行洗涤。
漂洗合格的活性炭放入三足式离心机甩干,甩干后的炭集中于加料斗,经皮带运输机送到回转干燥机干燥。
干燥后的炭由卷扬机提升倒入球磨机进行粉磨。*包装入库。
浸渍工序的目的是什么?怎样操作?
氯化锌法间歇式生产粉状活性炭,为了减少机械设备投资,木屑与氯化锌溶液的混合不是采用捏和机进行捏和,而是采用浸料池,用浸渍的方法,将氯化锌渗入木屑,起到捏和机捏和的作用。
浸渍的操作方法,不同厂家略有差异,但都大同小异。
浸渍一般采用浸渍池,又称浸料池。它是在地面上,用砖和耐酸水泥砌的池子,池子长3米、宽2米、深1米。池子外表面贴耐酸瓷片,以防腐蚀,池底设置排液管,供浸渍后排出多余的氯化锌溶液。
浸渍时,将符合要求的木屑投入浸渍池中,然后开动锌水泵,将已配制好,并经检验合格的氯化锌溶液均匀地浇在木屑上,直至氯化锌溶液盖过木屑为止,浸渍8—12小时后,打开浸渍池底的排液口,让多余的氯化锌溶液流到锌水池中,2小时后,便可将锌屑料运往炭化工序炭化。
有些工厂,采用一定固液比进行拌料,混合均匀后淹渍8—10小时,并需不时地翻拌,以求锌屑均匀混和。锌屑混和料加锌液不必过多,以手捏成块,不滴水为宜。制作不同用途活性炭,其拌料的工艺条件如下:
糖用活性炭
氯化锌溶液浓度(波美度) 53—54
配制氯化锌液的温度(摄氏度) 高于40
氯化锌溶液的酸碱度(pH值) 3—3.2
木屑与氯化锌溶液重量比 1:4
浸渍时间(小时) 8以上
药用活性炭
氯化锌溶液浓度(波美度) 46—47
配制氯化锌液的温度(摄氏度) 高于50
氯化锌溶液的酸碱度(pH值) 1—1.5
木屑与氯化锌溶液重量比 1:3
浸渍时间(小时) 8以上

锌屑料的炭化
锌屑料的炭化在敞开式平底炭化炉中进行。这种炭化炉是间歇操作的。
炭化炉是用铸铁板或6.5厘米厚的耐火陶瓷板拼接铺成平底炭化床,因此称为平板炉。在炭化床的下面,有均匀分布的耐火砖墙作支撑,铸铁板或耐火陶瓷板就架设在这些支撑上面。在平底炭化床的下前方有燃烧室,燃料在这里进行燃烧,燃烧后产生的烟道气,均匀分布于平底炭化床下面加热铸铁板或耐温陶瓷板,然后由后面集烟道通往烟囱。在平板炭化床正上方,安装废气罩,在炭化过程中产生的废气由此罩通往室外。
炭化时,将锌屑料放入炭化炉中,要求炉温在400—600摄氏度,料温在200—300摄氏度,要保持炉火均匀,定时翻料,防止结块。当炭化料变得松散,不结块,乌黑油光时,即可出料,快速将炉内的炭全部扒出。炭化时间为30—60分钟。
平板炉砌造简单,但铸铁板与氯化锌接触,易发生腐蚀,板面产生凹凸不平、翘起甚至烧穿,使用寿命短。同时,锌屑与铁板接触,会使物料铁含量增加的缺点。为了避免上述缺点,有的厂家则采用耐火陶瓷板代替铸铁板。此外,由于炭化炉是敞开式是,有毒氯化锌气体会溢出充满车间,严重影响工作环境。
炭化的锌屑料怎样活化?

活化在普通砖和耐火砖砌的活化炉中进行,为间歇操作。我国某活性炭生产厂活化炉的结构如下:
炉体长7米、宽2.5米、高1.8米。活化炉内部用耐火板及耐火砖砌成,外部为普通砖结构。炉头设燃烧室,均用耐火板和耐火砖砌成,采用活动梯形炉排,燃料燃烧后产生的高温烟道气,分成四道进入炉床下部,从下面加热炉床后,烟道气经炉尾集火道转向上火道时,集中成一道,在炉床上部转折二回,从上面加热活化室,然后通向烟囱排向室外。这种活化炉,炉床的上面和下面都有高温烟道气加热,保证了活化室的活化温度。炉床用耐火砖隔成7个活化室,炭化的锌屑料均匀放在活化室内,关紧每个活化室炉门,让物料在活化室中*高温加热而活化。活化产生的废气从炉门逸出,集中于排气管,经处理后排到大气。
活化时,将炭化的锌屑料加入活化室内,均匀摊开。一般要求炉温为700—900摄氏度,料温为500—600摄氏度,活化时间在2.5—3小时。每隔15—20分钟翻料一次。翻料要均匀,注意消除死角,动作要迅速,防止热量散失。当物料变得疏松,开始转为暗红色,并冒出大量白烟时,即为活化终点,可进行出料,并加入新料再进行活化。
出炉的活化料,要根据色质情况堆放。将“嫩”料、细料放在下面,“熟”料、粗料堆在上面,堆放8—16小时,让它继续自行活化,提高产品等级.

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